Каким давлением воздуха нужно испытывать водопровод. Для чего нужны гидравлические испытания трубопроводов? Зачем и когда проводить гидравлические испытания

После окончания всех ремонтных и монтажных работ проводят испытания трубопровода на прочность и плотность. При этом на концах испытываемого участка трубопровода устанавливают заглушки. Запрещается использовать запорную арматуру для отключения испытываемого участка трубопровода. В самой высокой точке трубопровода устанавливают штуцер с арматурой для выпуска воздуха – воздушник, а в самой низкой – штуцер для слива воды – дренаж.

Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться преимущественно в теплое время года при положительной температуре окружающего воздуха. Температура воды должна находиться в пределах от 5 до 40 о С.

Величина пробного давления при испытании трубопровода на прочность определяется по формуле

Р пр =1,25 Р , но не менее 0,2 МПа,

где Р – расчетное давление; [σ] 20 – допускаемое напряжение для материала трубопровода при 20 о С; [σ] t – допускаемое напряжение для материала трубопровода при максимальной расчетной температуре.

Величину пробного давления при испытании на прочность для вакуумных трубопроводов и трубопроводов, работающих без избыточного давления, следует принимать равным 0,2 МПа. Обстукивание трубопроводов при испытаниях не допускается.

Давление в испытываемом участке трубопровода следует повышать плавно. Скорость подъема давления указывается в технической документации. Воздух из трубопровода должен быть полностью удален.

При испытании трубопровода на прочность созданное давление испытания выдерживается в течение 10 минут, после чего давление снижается до рабочего, при котором производят испытания на плотность путем осмотра сварных швов. По окончании осмотра давление вновь повышают до пробного и выдерживают еще пять минут, после чего снова снижают до рабочего и вторично тщательно осматривают трубопровод.

Продолжительность испытания на плотность определяется временем осмотра трубопровода. После окончания гидравлического испытания трубопровод должен быть полностью освобожден от воды.

Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло:

ü разрывов и видимых деформаций;

ü падения давления по манометру;

ü в сварных швах, разъемных соединениях, врезках, корпусах трубопроводной арматуры не обнаружено течи.

Пневматические испытания трубопровода воздухом или инертным газом должно производиться только в светлое время суток. Величина давления испытания (пробного давления) определяется так же как при проведении гидравлических испытаний.

В случае установки на трубопроводе арматуры из серого чугуна, величина давления испытания на прочность не должна превышать 0,4 МПа.

При проведении пневматических испытаний трубопроводов подъем давления рекомендуется производить плавно со скоростью, равной 5% от Р у, но не более 0,2 МПа в минуту с периодическим осмотром трубопровода на следующих этапах:

а) для трубопроводов, работающих при давлении до 0,2 МПа, осмотр производится в два этапа – при давлении, равном 0,6 от пробного и при рабочем давлении;

б) для трубопроводов, работающих при давлении выше 0,2 МПа, осмотр производится в три этапа – при давлении 0,3 и 0,6 от пробного и при рабочем давлении.

Во время осмотра подъем давления и обстукивание трубопроводов не допускается. Места утечки определяются по пузырькам мыльной эмульсии или другими методами. На время проведения пневматических испытаний должна устанавливаться охраняемая (безопасная) зона. При наземной прокладке трубопровода минимальное расстояние зоны должно составлять не менее 25 м, при подземной – не менее 10 м. Пребывание людей в охраняемой зоне во время подъема давления и при достижении в нем испытательного давления не допускается.

Окончательный осмотр трубопровода производится, когда пробное давление будет снижено до расчетного.

Все трубопроводы групп А, Б(а) и Б(б), а также вакуумные трубопроводы должны подвергаться дополнительному испытанию на герметичность. Дополнительные испытания на герметичность производятся давлением, равным рабочему, а для вакуумных трубопроводов давлением 0,1 МПа (1кг/см 2). Для строящихся трубопроводов продолжительность испытания должна составлять не менее 24 часов. При испытаниях трубопровода после ремонта продолжительность испытания должна составлять не менее 4 часов.

Падение давления в трубопроводе рассчитывается по уравнению

ΔР =·100/τ,

где Р н, Р к – абсолютное давление в начале и конце испытания; Т н, Т к – температура в трубопроводе в начале и в конце испытания.

Считается, что трубопроводы групп А, а также вакуумные трубопроводы выдержали испытание, если скорость падения давления окажется не более 0,1 % в час. Для трубопроводов групп Б(а); Б(б) скорость падения давления не должна превышать 0,2% в час. Скорость падения давления для трубопроводов других групп устанавливается проектом.

Указанные нормы относятся к трубопроводам с внутренним диаметром до 250 мм включительно. При испытании трубопроводов больших диаметров нормы падения давления в них снижаются на величину поправочного коэффициента

где D вн – внутренний диаметр трубопровода в мм.

Если испытуемый трубопровод состоит из нескольких участков различного диаметра, средний диаметр его определяется по формуле

D ср. = ,

где D 1 , D 1 , D n – внутренний диаметр участков трубопровода; L 1 , L 2 , L n – соответствующие длины участков трубопроводов, м.

После окончания испытания по каждому трубопроводу составляется акт по установленной форме.

ЕНиР

§ Е9-2-9. Испытание трубопроводов

Характеристика условий производства работ

Испытание трубопроводов производится гидравлическим или пневматическим способом.
Трубопроводы испытываются на прочность и герметичность, как правило, гидравлическим способом. В зависимости от климатических условий в районе строительства и при отсутствии воды может быть применен пневматический способ испытания для трубопроводов с внутренним расчетным давлением Pр, не свыше: подземных чугунных, асбестоцементных и железобетонных — 0,5 МПа (5 кгс/см2); подземных стальных — 1,6 МПа (16 кгс/см2); надземных стальных — 0,3 МПа (3 кгс/см2).
Испытание напорных трубопроводов всех классов осуществляется, как правило, в два этапа:
первый — предварительное испытание на прочность и герметичность выполняется после засыпки ’пазух с подбивкой грунта на половину вертикального диаметра и присыпкой труб в соответствии с требованиями СНиП III-8-76 «Земляные сооружения» с оставленными открытыми для осмотра стыковыми соединениями, но до закрытия каналов и установки сальниковых компенсаторов, секционирующих задвижек, гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов;
второй — приёмочное (окончательное) испытание на прочность и герметичность выполняется после полной засыпки трубопровода и завершения строительно-монтажных работ, установки всего оборудования тепловых сетей (задвижек, компенсаторов и др.), предусмотренного проектом засыпки траншеи, но до установки гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов, вместо которых на время испытания устанавливаются фланцевые заглушки.
Предварительное испытание трубопроводов, доступных осмотру в рабочем состоянии или подлежащих в процессе строительства немедленной засыпке (производство работ в зимнее время, в стесненных условиях) при соответствующем обосновании в проектах, допускается не производить.
Безнапорные трубопроводы испытываются на герметичность дважды: предварительное до засыпки и приёмочное (окончательное) после засыпки.
Смонтированный газопровод испытывается на прочность и плотность воздухом после установки отключающей арматуры.

Состав работ

При пневматическом испытании трубопроводов

1. Очистка и продувка трубопроводов.
2. Установка заглушек и манометра.
3. Присоединение к трубопроводу компрессора или баллона с воздухом.
4. Наполнение трубопровода воздухом до заданного давления.
5. Приготовление мыльного раствора. 6. Осмотр трубопровода с промазыванием мест соединений мыльным раствором и отметкой дефектных мест.
7. Устранение обнаруженных дефектов.
8. Вторичное испытание и сдача трубопровода.
9. Отсоединение компрессора или баллона и спуск воздуха из трубопровода.
10. Снятие заглушек и манометра.

При гидравлическом испытании трубопроводов

1. Очистка трубопроводов.
2. Установка заглушек с закреплением их временными упорами, манометра и кранов.
3. Присоединение водопровода и пресса.
4. Наполнение трубопровода водой до заданного давления.
5. Осмотр трубопровода с отметкой дефектных мест.
6. Устранение обнаруженных дефектов.
7. Вторичное испытание и сдача трубопровода.
8. Отсоединение водопровода и слив воды из трубопровода.
9. Снятие заглушек, упоров и манометров.

При промывке трубопроводов

1. Присоединение водопровода.
2. Наполнение трубопровода водой.
3. Промывка трубопровода до полного очищения воды от мутных примесей.
4. Слив воды из трубопровода.
5. Наполнение трубопровода хлорной водой.
6. Слив хлорной воды из трубопровода.
7. Вторичное наполнение и промывка трубопровода после хлорирования.

Таблица 1

Таблица 2

Нормы времени и расценки на 1 м трубопровода

Примечания: 1. Нормами табл. 2 предусмотрено испытание стальных, чугунных и асбестоцементных трубопроводов участками до 500 м, а керамических, бетонных и железобетонных участками до 100 м. При испытании стальных, чугунных и асбестоцементных трубопроводов участками св. 500 м, а керамических, бетонных и железобетонных участками св. 100 м Нормы времени и Расценки умножать на 0,75 (ПР-1).
2. При испытании трубопроводов различными звеньями рабочих для предварительного испытания Нормы времени и Расценки умножать на 0,6 (ПР-2), для окончательного испытания на 0,4 (ПР-3).
3. При гидравлическом испытании трубопроводов от ручного пресса Нормы времени и Расценки умножать на 1,2 (ПР-4).
4. Прокладку временного водопровода нормировать по § Е9-1-2, табл.2, примеч.1.
5. При промывке трубопроводов без хлорирования Нормы времени и Расценки графы «д» умножать: при двукратном наполнении трубопровода — на 0,6 (ПР-5), при однократном — на 0,4 (ПР-6).

Гидроиспытания трубопроводов – это наиболее часто применяемый вид неразрушающей проверки, функционирующего под давлением.

В большинстве стран принята такая практика, что магистрали и оборудование, работающие под напором, должны проходить гидравлическое тестирование в таких случаях:

• после изготовления деталей сети, готовящихся к установке;
• по завершению прокладки трубопровода;
• при контроле сети в процессе испытания.

Все технологические трубомагистрали проходят гидроиспытания под давлением в соответствии с нормами СНИП III-Г.9 – 62 и НИТУХП – 62 . Кроме этого проводят тестирование пневматическим методом. Причем, последний выполняют в таких ситуациях, когда гидроиспытания провести нельзя по следующим причинам:

• Минусовый показатель температуры воздуха.
• Когда нет воды.
• Несущие опасность напряжения в магистрали от массы жидкости.

Кроме этих методов сети испытывают посредством воздуха или инертного газа.

Испытания конструкций проводят под наблюдением изготовителя или мастеров, и в строжайшем соответствии с предписаниями проекта или инструкций с требованиями Госгортехнадзора.

До проведения работы вся длина магистрали условно делится на отдельные куски. Затем всю сеть тщательно осматривают и проверяют технические документы. На этом этапе также монтируют сливные и воздуховыводящие краны и временные заглушки.

Считают, что любой из технологических трубопроводов прошел контроль, если в нем не произошел разрыв, и не нарушилась герметичность. Также, если остались целыми стыки, и не образовались протечки.

По завершении испытания технологических систем, их сразу засыпают землей и выполняют финальное тестирование. Во время данного мероприятия в технологических системах выполняется промывка водой, а проверяемые зоны отсекают от функционирующей системы посредством фланцев или заглушек.

Перед проведением испытания сеть и раструбные стыки заливают водой и выстаивают сутки. Финальное испытание выполняют без предохранительных вентилей и гидрантов. Вместо них ставят заглушки.

Задвижки при этом полностью открывают, только сначала проверяют состояние набивки сальников. проверяемой зоны от функционирующей нельзя.

Схема тестирования

Схема гидроиспытаний трубопроводов состоит из следующих компонентов.

• Проверяемая система.
• Опоры.
• Фланцы.
• Вентиль, который служит для вывода воздушных образований.
• Подводка для временной подачи воды.
• Пресс (гидравлического типа).
• Манометр.
• Кран регулировки.
• Побочный кран.
• Мерный бачок.

При тестировании, конечные части магистрали, указанной в схеме, прикрывают фланцами «глухого» типа и крепят упорами. После этого основную систему заполняют жидкостью из временной магистрали (она тоже есть в схеме).

Смотрите видео

Выполняя эти действия, внимательно следят за тем, чтобы через кран выходил воздух. Данный вентиль ставят в наиболее высокой точке магистрали (это тоже указано в схеме).

Также в схеме указанны насосы, посредством которых образуют необходимый уровень давления.

ВАЖНО! При тестировании важно учесть, что может произойти разрыв труб, и могут разлететься осколки. Следовательно, необходимо предпринять меры, чтобы избежать травматизма людей.

Тестирование и СНИП

После того, как заканчиваются монтажные работы, проводят гидроиспытания трубопроводов в соответствии к СНИП III-Г.9 – 62 и НИТУХ – 62.

В СНИП указывают, что система обязательно должна проходить испытания. Также нормативными документами СНИП устанавливается температурный уровень для проведения работ, это от пяти до двадцати градусов.

Нормативы СНИП не запрещают проведение предварительной проверки строительно – монтажной организацией без участия заказчиков. Но, по вышеуказанным нормам, результаты испытания заносят в журнал работ.

Смотрите видео

СНИП определяют инструкцию по гидроиспытаниям трубопроводов на финальном этапе. Порядок действий при этом такой: создание давления, равного рабочему и поддержка его в течение двух часов.

После этого повышают напор до нормы испытательного, его также выдерживают два часа. Магистраль считают выдержавшей конечное испытание, если при последней двух-часовой выдержке снижение напора не превысило 0,02 МПа.

ВАЖНО! Согласно инструкции сеть под теплонагрузку подключают только после завершающей засыпки.

Если в инструкции не указано точное время выполнения тестирования, то оно определяется продолжительностью осмотра системы. Если при осмотре обнаружены дефекты, то согласно инструкции устранять их можно только после снижения напора до показателя атмосферного.

Необходимое оборудование

Оборудование для гидроиспытаний трубопроводов позволяет произвести проверку герметичности вторично проложенной сети, также оно дает возможность создать нужный уровень давления для испытания сети на предмет плохо выполненных соединений.

Оборудование для этого вида контроля отличается обширным кругом использования. Например, чтобы выбрать опрессовщик, нужно вначале определить самое большое давление, необходимое для проверки.

Вторым значащим моментом становиться привод гидронасоса. В данной линейке оборудования он может быть ручного и электрического вида .

Видео

Первые варианты используют для опрессовки короткого участка сети. Это оборудование более легкое и весит меньше, если сравнить с электрическими аналогами. Но, при работе с такими механизмами нужно потратить много физической силы и времени.

Электрические насосы для гидроиспытаний трубопроводов. Их применяют для получения напора до 40 кг/см2. Эти устройства отличаются универсальностью и применяются при больших габаритах системы. По своей сути эти устройства это высоконапорные гидронасосы, оснащенные глицериновыми манометрами.

Также данное оборудование имеет емкость для заливания воды и шланг, быстро подключаемый к фитингу. На реле ставят нужный уровень давления, и насос будет остановлен автоматически по достижении нужных показателей.

Тестирование отопительных систем

Каждый тип помещения имеет индивидуальные показатели напора. От него зависит циркуляция носителя тепла и обогрев помещения. По мере передвижения носителя тепла возникают разнообразные гидравлические процессы, и иногда очень тяжелого характера.

По этой причине трубопровод отопления проверяют под давлением, превышающим в сорок раз рабочее.

Видео: гидроиспытания трубопроводов отопления

При проверке сети отопления:

• Выполняют испытания кранов.
• Для повышения герметичности ставят дополнительные сальниковые уплотнения.
• Реставрируют изоляцию на трубах.
• Глухими заглушками дом отсекают от общей сети.
• При монтажных действиях магистраль сильно засоряется, поэтому промывка и опрессовка – это важные этапы на пути к эффективному функционированию сети отопления.

Испытания в зимнее время

Гидроиспытания трубопроводов зимой отличается от аналогичной процедуры в более теплое время года. Если нужно проверить магистраль зимой при отрицательных температурах, то нужно принять меры, направленные на предупреждение промерзания воды в сети.

При этом систему надежно освобождают от воды следующими способами:

1. Предварительно нагревают магистраль или прогоняют по ней горячую воду. Ее температура не может быть больше 60 градусов. При этих действиях утепляют дренажные штуцеры и спусковые ветки.
2. Проверка магистрали водными растворами, замерзающими ниже 0 градусов. После этого сразу следует промывка труб прогретой водой и воздушная продувка. Если для испытания зимой берут раствор хлористого кальция, то тестирование выполняют на участках не больше 1000м (УД до 10 см).
3. Проверять зимой магистраль с объемом до 25 см можно на участке до 250 м.

Нужное количество воды для тестирования зимой можно посмотреть в специальных таблицах.

Правила проверки

Правила гидроиспытания трубопроводов следует выполнять в точной последовательности. Эти правила содержат полную информацию о нормах давления, температуры и о времени выдержки. Также здесь изложена информация о ходе процедуры проверки.

Видео

Правила строго запрещают нахождение персонала рядом с проверяемым оборудованием, когда то перебывает под высоким напором.

Далее правила гласят, что трубопровод считают выдержавшим контроль, если в ходе тестирования не обнаружили течи жидкости, разрывов труб, других видимых деформаций, и падение давления не превысило требуемые нормы.

При проведении данного вида тестирования строго соблюдаются правила техники безопасности.

Стенды для проверок

Стенды для гидроиспытаний трубопроводов используют в таких сферах:

1. Гидравлические проверки запорной арматуры на показатель прочности и герметичности.
2. Отпрессовка деталей оборудования для корпуса.
3. Оценка магистрали на степень прочности и герметичности и многое другое.

Стенды для гидро – тестирования комплектуются деталями от лучших мировых изготовителей. А это является доказательством их высокого качества, длительного периода использования и удобства в работе.

Конструктивное решение стендов бывает:

1. На рамном основании для размещения в помещении.
2. Цельным блоком-контейнером для размещения на улице.

Технические характеристики, которые имеют стандартные типовые стенды следующие:

• В качестве рабочей среды используется вода для технических нужд.
• Давление образуется посредством поршневой насосной установки или ручным насосом.
• Габариты под фланцы от Ду 25 до Ду 1500.
• Уровень самого высокого напора – это 4500 бар.
• Если необходимо стенды для проверки комплектуют функцией предочистки.

Видео

Следует четко понимать, что гидроиспытания трубопроводов – это обязательная мера предостережения от внезапной аварийной ситуации, которая может привести к сбою системы.

Для осуществления этой проверки нужно проделать мероприятия, которые включают подготовку труб, проверку нужного оборудования. По окончании тестирования результат заносят в паспорт, туда же прописывают разрешение на запуск системы.

После монтажа трубопроводных коммуникаций в обязательном порядке проводят пневматическое и/ или гидравлическое испытание трубопроводов. Такая проверка необходима согласно регламенту СНиП (НиТУХП-62 и III-Г.9-62). О подробностях испытаний, их технологии и нюансах читайте в этой статье.

Своевременная проверка и устранение недочетов предотвратят аварии

Гидравлические испытания трубопроводов

Подготовительные работы

Перед тем как проводить гидравлические испытания трубопроводов систем отопления, необходимо провести комплекс подготовительных работ.

1. Конструкция разбивается на условные деления.
2. Проводится внешний визуальный осмотр.
3. Проверяется техническая документация.
4. К делениям крепятся спускные вентили, заглушки, воздушные вентили.
5. Монтируют временную трубопроводную линию от наполнительных и прессовочных устройств.
6. Проверяемый участок отключают от остальных делений труб заглушками с хвостовиками, отсоединяют его от аппаратуры и оборудования.
   Важно: применять для этих целей комплектную запорную арматуру самого провода запрещено.
7. Для испытания трубопроводов на прочность и плотность их подключают к гидравлике (компрессорам, насосным станциям, прессам или воздушным сетям), создающей требуемое для проверки давление, на расстоянии в 2 вентиля.

Проводятся гидравлические испытания только под началом производителя или под руководством мастера, в строгом соответствии с требованиями технической документации, инструкций и проектных бумаг. Должны соблюдаться регламент Госгортехнадзора, техника безопасности.

Обратите внимание: аппаратура и тестовые приспособления (манометры и т.д.) проходят обязательную предварительную проверку и опломбирование. Минимальный класс точности манометров – 1,5 (согласно ГОСТ 2405-63), минимальный диаметр корпуса – 1,5 см, шкала номинального давления – от 4/3 от измеряемой величины. Требования к цене деления использующихся термометров – до 0,1° С.

Точно настроенная измерительная аппаратура поможет выявить малейшее отклонение от нормы

Проводятся гидравлические испытания трубопроводов водоснабжения и отопления для изучения их прочности и плотности. Величина давления при испытательных экспериментах устанавливается проектной документацией в кгс/см2:

• стальные конструкции с рабочим порогом до 4 кгс/см2 и системы с рабочей температурой более 400° — 1,5-2;
• стальные конструкции с рабочим порогом более 5 кгс/см2 — 1,25 (в особых случаях величина рассчитывается по формуле: рабочая нагрузка плюс 3 кгс/см2);
• стеклянные, винилопластовые, из чугуна и полиэтилена – от 2;
• фаолитовые – 0,5;
• из цветных металлических сплавов – 1.

Тестируемое деление изолируется от остальных участков заглушками, после проверки вода спускается

Для нагнетания нужных нагрузок в системе используют передвижные плунжерные, эксплуатационные и ручные (поршневые) насосы, гидравлические и приводные шестеренчатые прессы.

Проведение испытаний

Проходит испытание трубопровода на прочность и герметичность с использованием гидравлики в несколько этапов:

1. Подключают гидравлический насос или пресс.
2. Устанавливают манометры и наполняют конструкцию водой.
   Важно: чтобы проконтролировать вытеснение воздуха из труб, воздушники при этом оставляют открытыми. Появившаяся в них вода свидетельствует о том, что воздуха внутри не осталось.
3. При заполнении водой поверхности осматриваются на предмет течей, трещин и малейших огрехов в соединительных элементах и по периметру.
4. Нагнетается нужное давление, проводится испытание трубопровода при длительном его воздействии.
5. Затем нагрузку постепенно уменьшают до стандартных рабочих величин для повторного изучения состояния системы.
6. Из трубопровода сливается вода, аппаратура снимается и отсоединяется.

На заметку: стеклянные соединения проверяют под испытательными нагрузками 20 минут, для проводов из других материалов достаточно 5 минут.

При вторичном осмотре стальных труб особое внимание уделяется сварным швам и спайкам. Их аккуратно простукивают округлым молотом до 1,5 кг, отступая 15-20 мм. Для тестов деталей из цветных сплавов используют деревянный молоток до 0,8 кг, трубопроводы из остальных материалов не обстукивают во избежание механических повреждений.
Успешным проведение гидроиспытаний трубопроводов считается в случае, если манометр не показал во время тестов спада давления, во фланцевых соединениях, сальниках и сварных швах не зафиксированы запотевание и течи.
Если результаты неудовлетворительны, проверка повторяется после их устранения.
На заметку: иногда для гидравлических тестов при минусовых температурах в жидкость добавляют составы, снижающие температуру замерзания, утепляют трубы или подогревают жидкость.

Пневматическое тестирование

Когда это необходимо

Пневматическая проверка проводится, если невозможны гидроиспытания

Используют также пневматическое испытание трубопроводов для тестирования их плотности и прочности или только плотности (в этом случае предварительно проводится гидравлический тест на прочность, аммиачные и фреоновые изделия гидравлически не проверяются).
Применяется в случаях, когда гидравлические исследования невозможны по объективным причинам:

• существует предписание использовать при испытаниях инертные газы или воздух;
• температура воздуха отрицательная;
• на рабочей территории отсутствует вода;
• в трубопроводе и несущих конструкциях отмечается слишком высокое напряжение из-за веса воды.

В холодное время года для гидротестов прогревают жидкость либо вводят в нее составы, препятствующие замерзанию

Для реализации пневматических испытаний трубопроводов по СНиП используют воздух или инертный газ. Применяются мобильные компрессоры или сеть сжатого воздуха.
Требования к длине делений и давлению в кгс/см2 при проверке:

• при диаметре менее 2 см – 20 (длина внутреннего отрезка – 100 м, внешнего – до 250 м);
• при диаметре 2-5 см – 12 (длина внутреннего отрезка – 75 м, внешнего – 200 м);
• если диаметр превышает 5 см – 6, при длине внутреннего отрезка – 50 м, наружного – 150 м.

В частных случаях, если того требует проект, допускается использование других величин. Тесты также проводятся в строгом соответствии с проектной документацией и инструкциями по технике безопасности, разрабатывающимися индивидуально.

Важно: надземные конструкции из чугуна, стеклянные и фаолитовые трубопроводы пневматические тесты не проходят. Если на стальных системах установлена чугунная арматура (за исключением деталей из ковкого чугуна), допускается проведение проверки воздухом и инертным газом, если давление будет ниже 4 кгс/см2. Предварительно чугунные детали проходят обязательные тесты на прочность с помощью воды (требование ГОСТ 356-59).

Порядок проведения работ

Этапы испытаний:

1. Заполнение трубопровода газом или воздухом.
2. Повышение давления, осмотр проверяемого участка при достижении 0,6 от максимальной испытательной величины – для конструкций с рабочим показателем до 2 кгс/см2, 0,3 и 0,6 – если рабочий показатель превышает 2 кгс/см2.
   Важно: во время осмотра увеличивать нагрузку или обстукивать молотком поверхности, находящиеся под нагрузкой, запрещено.
3. Финальный осмотр происходит при рабочих нагрузках.

Герметичность стыков, сварных швов, сальников и фланцев измеряется с помощью нанесения мыльного раствора.
Для тестирования систем, транспортирующих ядовитые, легко воспламеняемые и токсические вещества при превышающих их температуру кипения температурах испытание на герметичность трубопровода требует дополнительной проверки на плотность. Для этого параллельно с основными показателями исследуется падение давления. Так же проверяется все оборудование, подсоединяемое к системе по транспортировке перечисленных типов веществ.
Если давление на манометре не понижалось во время тестирования, а в соединительных швах и сальниках не выявлены утечки или потения, результат признается удовлетворительным.

Испытательные работы доверяются квалифицированным сотрудникам и проходят под руководством производителя

К тестированию трубопроводов и оценке его результатов допускаются только квалифицированные сотрудники, прошедшие инструкцию и имеющие соответствующие навыки. Своевременная тщательная проверка коммуникаций убережет от несчастных случаев, аварий и убытков.

Испытание трубопроводов

11.24. Испытание магистральных трубопроводов на прочность и проверку на герметичность следует производить после полной готовности участка или всего трубопровода (полной засыпки, обвалования или крепления на опорах, очистки полости, установки арматуры и приборов, катодных выводов и представления исполнительной документации на испытываемый объект).

11.25. Испытание трубопроводов на прочность и проверку на герметичность следует.производить гидравлическим (водой, незамерзающими жидкостями) или пневматическим (воздухом, природным газом) способом для газопроводов и гидравлическим способом для нефте- и нефтепродуктопроводов.

Испытания газопроводов в горной и пересеченной местности разрешается проводить комбинированным способом (воздухом и водой или газом и водой).

Гидравлическое испытание трубопроводов водой при отрицательной температуре воздуха допускается только при условии предохранения трубопровода, линейной арматуры и приборов от замораживания.

11.26. Способы испытания, границы участков, величины испытательных давлений и схема проведения испытания, в которой указаны места забора и слива воды, согласованные с заинтересованными организациями, а также пункты подачи газа и обустройство временных коммуникаций определяются проектом.

Протяженность испытываемых участков не ограничивается, за исключением случаев гидравлического испытания и комбинированного способа, когда протяженность участков назначается с учетом гидростатического давления.

11.27*. В зависимости от категорий участков трубопроводов и их назначения этапы, величины давлений и продолжительность испытаний трубопроводов на прочность и проверки их на герметичность следует принимать в соответствии с табл. 17.

Примечание. Линейная часть и лупинги нефтепроводов, газопроводов и нефтепродуктопроводов должны подвергаться циклическому гидравлическому испытанию на прочность (в исключительных случаях проведение испытаний газопроводов на прочность допускается газом) и проверке на герметичность (газопроводы испытывают газом). При этом количество циклов должно быть не менее трех, а величины испытательного давления, в каждом цикле должны изменяться от давления, вызывающего в металле трубы напряжение 0,9-0,75 предела текучести.

Общее время выдержки участка трубопровода под испытательным давлением, без учета времени циклов снижения давления и восстановления должно быть не менее 24 ч.

Время выдержки участка под испытательным давлением должно быть не менее ч:

до первого цикла снижения давления - 6;

между циклами снижения давления - 3;

после ликвидации последнего дефекта или последнего цикла снижения давления - 3.

11.28. Подвергаемый испытанию на прочность и проверке на герметичность магистральный трубопровод следует разделить на отдельные участки, ограниченные заглушками или линейной арматурой.

Линейная арматура может быть использована в качестве ограничительного элемента при испытании в случае, если перепад давлений не превышает максимальной величины, допустимой для данного типа арматуры.

11.29. Проверку на герметичность участков всех категорий трубопроводов необходимо производить после испытания на прочность и снижения испытательного давления до максимального рабочего, принятого по проекту.

11.30. При пневматическом испытании заполнение трубопровода и подъем давления в нем до испытательного (Р исп) должны вестись через полностью открытые краны байпасных линий при закрытых линейных кранах.

11.31. Для выявления утечек воздуха или природного газа в процессе закачки их в трубопровод следует добавлять одорант.

11.32. При пневматическом испытании подъем давления в трубопроводе следует производить плавно [не более 0,З МПа (3 кгс/см2) в час], с осмотром трассы при величине давления, равного 0,3 от испытательного, но не выше 2 МПа (20 кгс/см 2). На время осмотра подъем давления должен быть прекращен. Дальнейший подъем давления до испытательного следует производить без остановок. Под испытательным давлением трубопровод должен быть выдержан для стабилизации давления и температуры в течение 12 ч при открытых кранах байпасных линий и закрытых линейных кранах. Затем следует снизить давление до рабочего, после чего закрыть краны байпасных линий и провести осмотр трассы, наблюдения и замеры величины давления в течение не менее 12 ч.

11.33. При подъеме давления от 0.3 Р исп. до Р исп. в течение 12 ч при стабилизации давления, температуры и испытаниях на прочность осмотр трассы запрещается.

Осмотр трассы следует производить только после снижения испытательного давления до рабочего с целью проверки трубопровода на герметичность.

11.34. При заполнении трубопроводов водой для гидравлического испытания из труб должен быть полностью удален воздух. Удаление воздуха осуществляется поршнями-разделителями или через воздухоспускные краны, устанавливаемые в местах возможного скопления воздуха.

11.35. Трубопровод считается выдержавшим испытание на прочность и проверку на герметичность, если за время испытания трубопровода на прочность давление остается неизменным, а при проверке на герметичность не будут обнаружены утечки.

При пневматическом испытании трубопровода на прочность допускается снижение давления на 1 % за 12 ч.

11.36. При обнаружении утечек визуально, по звуку, запаху или с помощью приборов участок трубопровода подлежит ремонту и повторному испытанию на прочность и проверке на герметичность.

11.37. После испытания трубопровода на прочность и проверки на герметичность гидравлическим способом из него должна быть полностью удалена вода.

11.38. Полное удаление воды из газопроводов должно производиться с пропуском не менее двух (основного и контрольного) поршней-разделителей под давлением сжатого воздуха или в исключительных случаях природного газа.

Скорость движения поршней-разделителей при удалении воды из газопроводов должна быть в пределах 3-10 км/ч.